1..故障和不良是如何发生；
某现场的景象分析-故障原因在人;
某现场的景象分析-慢性不良的原因不止一个;
产生故障和不良状况的现场环境;
2.TPM是什么；
战后日本设备管理的发展进程;
TPM给企业带来的效益;
何谓预防保养和预见性保养;
何谓改良保养和保养预防;
TPM的定义;
TPM展开的八大重点和八大支柱;
3.TPM的特色和目标；
TPM的特色是零目标;
TPM的两个目标;
目标的实现步骤;
4.如何改善设备效率；
阻碍设备效率化的七大损失
故障损失与零故障对策
换模、换线调整损失与零调整对策
刀具损失与减少刀具损失对策
暖机损失与暖机损失极小化对策
短暂停机损失与零短暂停机对策
速度低下损失与速度低下损失的对策
不良、修理损失与零不良对策
5.损失的计算方法和改善的目标；
何谓时间稼动率
何谓性能稼动率、速度稼动率、实质稼动率
何谓总合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF
七大损失的改善目标、达到效率化的指标
七大损失的改善、达到设备效率化的实施步骤
个别改善的主题和负责之阶层别
生产效率化进行方法之步骤
6.慢性损失改善和进行方法；
何谓慢性损失的特征
慢性损失攻克法
慢性损失改善的想法
何谓PM分析法
找出缺陷的想法
复原的想法
7.制造部门的自主保养活动；
何谓自主保养
自主保养进行方法之特征：STEP方式、诊断实施(合格/不合格)、职务编制指导型、活用活动管理板:能看到的活动、传达教育(OPL)、小组方式(小组活动)、举行集会
自主保养进行方法
自主保全的成功要点
自主保全的成果例子
8.保养部门的计划保养活动；
保养部门和制造部门的责任分担
计划保养的活动内容
9.TPM的最新发展。
10.计算设备综合效率CASE–STUDY案例
11.TPM促进MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品为例)
12.TPM成果指标例子
13.效率支柱-课题改善活动案例
14.TPM展开PROGRAM的12STEP与组织
15.案例分析、课程总结与考试。
穿插讲解:设备的前期管理、设备的使用和维修管理、设备的更新和技术改造。
