课程大纲针对行业 加工制造培训对象 总经理、中高层管理人员，生产经理、主管、品质工程师、IE、现场工程师等课程收益 1、学习和了解精益生产的起源和发展
2、学习和了解精益体系
3、学习和了解精益现场、精益工厂以及如果将精益延伸至整个产业链
4、学习和了解精益的推行
5、学习和了解中国企业推行精益的不足
6、学习和了解信息化技术在精益生产中的应用课程大纲 课程背景：
长期以来中国乃至世界的企业都对丰田的生产模式羡慕不已，从而很想将这个模式引入自己的企业。而对于丰田从心里是不想将这一技术全部的展现给别人，从而使其他企业能够顺利的利用这一先进的制造体系，虽然丰田允许其他的企业随便参观其工厂，但是对于细节却谈的很少，就如同看到了满汉全席，也知道他很好，但是却不得其要，做不出来；同时为了将这种先进的制造模式更好隐藏，丰田人一直强调JIT和看板技术来误导他人，让别人以为丰田模式就是JIT+看板。这个理念骗了业界很多年，直到现在很多管理人员乃至许多的咨询界的资深人士也没有转变这个观念。看板其实是信息流转的工具，而JIT是信息流转和技术控制的结果，需要一个体系的运作才能达到的结果，光从自身改善能够获得效益有限，精益的成功是帮助整个产业链共同达到精益，因而产生巨大的收益，这也是丰田击败西方汽车巨头秘密武器。笔者在本课程中将从精益理念结合企业运营模式和组织架构，还给中国管理界一个真正意义上的丰田模式，同时指出目前中国企业在推进精益生产中的不足，以及如何结合信息化的技术促进精益的发展，促进中国制造业的升级换代，尤其是方针管理技术如何将改善分解到公司每个员工的身上，实现全员进步公司腾飞巨大作用，以及外资企业在精益推进和维持中的部门和人员配置模式，以及国内企业赶超外资企业的模式和方法。
课程大纲
一、精益发展概述
1、问题：我们何以制胜？
2、当今世界级企业竞争的四大技术群
3、精益生产的代表企业
4、精益的发展历程
5、精益过程中人物和思想对精益的贡献和价值对当前中国企业的启示
二、精益发展的三个阶段
1、精益——工业工程（IE）优化之花
2、精益要消除的三个障碍：浪费、波动、僵化
3、精益现场
1）指导思想：以员工智慧开发为前提，以项目改善为手段，从人为的管理走向流程管理，同时对于数据节点的设置，为科学化管理建立基础，从而达到消除生产中的7大浪费
2）精益工具：
工厂设计与规划
5S
Andon与内部信息看板
多能工
快速换线换模（SMED）
单元生产
一个流
流程化管理
价值工程
部件的内外加工的分配原则
基于解决现场问题的快速反应模式—联合办公
精益工厂
指导思想：打破部门的界限，以市场的导向为原则改造内部的结构，将自发的改善转变为方针指导的有规划的全方位的变革，以对产业的情报分析为前提进行市场的提前布局，简化流程尤其是现代信息技术在其中的应用
精益工具
从中国钢铁、有色金属的失利看海外企业海陆空三位一体的作战模式
市场情报信息
案例：三星成功的急先锋——三星企划部
敏捷研发与可靠性保障工程
案例：IBM的敏捷开发模式
奔驰的车模试验
全面设备管理（TPM）
全面质量管理（TQM）
准时化生产（JIT）
案例：丰田的JIT物流管理
流程再造（BPR）
案例：UPM的快捷化策略——BPR
信息化ERP+电子化系统+OA
案例：宝洁的成功秘诀ERP
RFID、红外扫描条码技术在企业生产中的效率和零缺陷中的应用
方针管理
3、精益供应链
1）指导思想：对供应商设定成本目标，以在前两个阶段培养人才进行对供应商进行辅导，使之同样成为精益工厂，然后将之推广至整个产业链，同时为了防止信息的错误和牛尾效应在产业链间导致浪费的产生ERP技术的切合以及产业供应链企业界面的消除将成为重要的转变特别是市场的需求数量和产品的研发速度和准确性上,从而建立整个产业链的战略伙伴关系，实现行业与产业的整合。
2）精益工具：
供应商的方针管理和辅导
供应链的方针管理和辅导
案例：从日本的产业带的形成和捷安特的供应商整合看产业链竞争力的练成
ERP在供应链切合
从自我企业与供应链企业间界面的重整：消除信息传递的牛尾效应与错误导致的方面面的损失
精益未来的发展——合纵术的利用和发展
案例：吉利、江淮、奇瑞的零部件价格联盟意在打破外资企业的价格垄断
雷诺尼桑的联姻
奔驰宝马的部件通用对抗德国汽车老大——大众
三、精益推进
1、中国企业与国外企业的差距
2、中国的精益之路到底在何方？
3、精益的起点——产业和企业性的分析
4、针对分析的应对策略——基于标杆的目标的方针管理
5、精益之旅
1）组建精益小组
2）全面动员学习
3）人员培训
4）“现场改善”为起点
5）原子效应—连锁反应
6）全面精益生产
7）制度化规范化
8）推导工作的管理与监察
9）精益文化建立
