张洪涛：IE——现场改善的方法与实践

课程背景

适用人群

课程大纲

一． IE的起源、发展与作用

1. 经典分享：伯利恒钢铁厂的搬运改善

2. IE的几种常见的定义

3. IE在美国的发展及福特的实践

4. IE在日本的发展及丰田的实践

5. IE手法的主要内容

二． 流程与作业分析

1. 流程分析

ü 流程常见的四种类型

ü 现场演示：报表流程的优化

ü 流程分析常用的符号、数据与表格

ü 提问技术——5W1H法

ü 流程优化的四原则

ü 案例分析：观察某食品厂的作业流程，给出改善方案

2. 人——机作业分析

ü 现场演示：作业方式的改善重点

ü 作业分析常用信息的收集与统计方式

ü 案例分析：某五金厂作业的改善思考

ü OEE与人机作业分析的关联

ü 视频演示：几类工厂现场对比

三． 动作分析

1. 动作分析的定义与方法

2. 动素分析

ü 现场演示：动素表的应用方式

ü 案例分析：绘制「笔的组装作业」动素分析表

ü 思维拓展：各类动素的改善方向

ü 动作要素改善的原则与要点

ü 案例分析：观察视频中的动作，找出改善点与改善方向

3. 动作经济原则

1) 肢体使用原则

ü 现场体验：划圆与划方

ü 案例分析：弯曲作业的改善方法

涂胶水的改善方法

几种水龙头的使用对比

减少作业注意力的改善方式

ü 视频体验：三段视频有什么不同？

ü 总结：肢体使用的八大原则

2) 作业场所配置原则

ü 现场体验：两种不同工作台配置方式的对比

ü 案例分析：细小物件方便取用的改善方法

         物体移动的不同方式对比

          瑞安三都岭隧道事故的思考

ü 总结：作业场所布置的六大原则

3) 工具设备的设计原则

ü 现场体验：手与脚使用的对比

ü 案例分析：万用表、羊角锤与铅笔的共性分析

         工具布置方式的对比分析

         焊接作用的改善要点

         工具的手柄与设备操作方式的设计原则

ü 总结：工具设备的六大应用原则

四． 布局分析

1. 布局分析的目的

2. 布局分析

ü 布局设计的原则

ü 工厂布局的设计步骤

ü 工厂布局常见的三种方式

ü 工厂布局分析数据统计方法

ü 流程路线与生产线经济路线原则

ü 案例分析：机场的士站布局的常见问题与改善

3. 工序平衡

ü 工序平衡率的计算方式

ü 工序平衡常用的四种方法

ü 交付周期压缩与价值流分析

4. 搬运分析

ü 搬运的定义

ü 搬运改善的九大要点

ü 空运系统的计算方式

ü 搬运改善常用的符号、数据与表格

ü 搬运改善的六大目标

五． 其他IE改善的手法

1. 快速切换

ü 切换的类别与改善重点的确定方式

ü 快速切换的三个步骤

ü 快速切换的七大原则

2. 标准工时

ü 现场作业时间的测定

ü 西屋标准化评比法

ü 预定动作时间标准法

六． 持续改善

1. 公司各层级管理者在效率改善中的分工与技能要求

2. 经典案例：

ü 福特效率改善的思考

ü 丰田命题式提案的启示

ü 爱因斯坦对改善的观点

3. 的六大阶梯

4. 有效工作改善的四个习惯