张小强：生产标杆管理—优秀案例借鉴与生产瓶颈突破

模  块

培  训  内  容

一、探索先进企业现场管理模式

1、向德资企业学习现场管理（搭建治本而非治标的绿色现场）

2、向日资企业学习流程管理（建立弹性与柔性生产作业流程）

3、从本土企业寻找管理瓶颈（从粗放式管理向精细化管理迈进）

二、基础防错代替文件制度管理

1、生产管理的六个终极目标        2、生产管理的五个核心要素

3、作业指导的六大要素分析        4、工作教导的四个步骤与技巧

5、现场作业标识方法与技巧        6、图片-声音-文字（管理模型）

三、目视化定置突破现场问题杀手

1、目视管理的要点与难点解决      2、目视管理的工具（12种工具）

3、现场作业目视化管理            4、现场物品目视化管理

5、现场设备目视化管理            6、现场品质目视化管理

7、现场安全目视化管理            8、现场流程目视化管理

四、生产流程优化与流程再造技术

1、流程改善四个原则              2、人员动作的经济原则

3、提高人员、设备、流程稼动率    4、人员定岗风险分析 

5、人机有效配置                  6、真效率与假效率分析

7、提高劳动效率的六个关键要素    8、实现“零”切换的思路

9、传统切换与快速切换的比较      10、切铜管流程优化

11、流程优化的工具与方法         12、电器生产排班技巧

13、生产线平衡的三大要素分析     14、别针制作流程优化

15、现场人员配置流程与原则       16、流程优化工具（实战现场模拟）

五、全面流程优化管理工具实施

1、透视工业工程与现场“IE”运用  2、动改法与“五五法”改善技能

3、双手法与流程法改善技能        4、人机法与防呆法改善技能

5、抽查法与平衡法改善技能        6、效率与流程衔接点介入与控制

六、隐型浪费与显型浪费缩减

1、不良品浪费精细化控制          2、产能过剩浪费精细化控制

3、加工不当浪费精细化控制        4、搬运浪费精细化控制

5、库存浪费精细化控制            6、动作浪费精细化控制

1、20种与时间有关的直接浪费现象  2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象 4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象            6、与意外事故有关的16种浪费

7、初期管理不当的14 大浪费现象   8、现场干部可以改善的151种浪费

七、直接浪费与间接浪费排查

1、现场危害控制的四种方法        2、十大安全隐患案例分析

3、安全控制与改善案例分析        4、生产计划形成与有效产能评估

5、订单式生产与计划式生产应对    6、如何应对紧急订单及临时插单

八、向全面现场安定化管理迈进

1、现场人员安定化                2、现场物料安定化

3、现场设备安定化                4、现场质量安定化

5、现场管理安定化                6、五大安定结合在现场中的运用

九、从现场硬件管理向软件管理延升

1、OJT人人自主现场管理           2、树立现场管理者的管理威信

3、现场员工流失预防与诊治        4、激励员工的两大法宝

5、现场干部全能沟通技巧          6、80/90后员工管理技巧